Les premiers alliages de fer et d’acier résistant à la corrosion furent coulés dès l’Antiquité : le pilier de fer de Delhi, érigé sous ordre de Kumarâgupta Ier au Ve siècle subsiste encore de nos jours en parfait état. Cependant une distinction doit être faite dans le vocabulaire : ces alliages devaient leur résistance à leur haute teneur en phosphore, et non en chrome. Il ne s’agissait donc pas d’aciers inoxydables dans le sens que l’on donne actuellement au terme. Dans ces alliages et sous des conditions climatiques favorables, il se forme en surface une couche de passivation d’oxyde de fer et de phosphates qui protège le reste du métal bien mieux qu’une couche de rouille.
Les premiers aciers résistants à base de chrome furent développés par le métallurgiste français Pierre Berthier, qui remarqua leur résistance à certains acides et imagina leur application en coutellerie. Cependant, à l’époque, on n’utilisait pas les bas taux en carbone et haut taux en chrome couramment utilisés dans les aciers inoxydables modernes, et les alliages obtenus alors, trop riches en carbone, étaient trop fragiles pour avoir un véritable intérêt.
En 1878, les établissements Jacob Holtzer1 situés à Unieux (Loire) commencent la production industrielle d’aciers au creuset chromés. Pour autant, seules de meilleures caractéristiques mécaniques sont alors recherchées, la corrosion intéressant peu les métallurgistes. Ainsi, en 1890, à ce sujet, Henry Marion Howe se contente de rapporter que « le chrome est réputé accélérer la rouille du fernote 1 »2 !
Dans les années 1890, l’Allemand Hans Goldschmidt développa et breveta un procédé appelé la thermite qui permettait d’obtenir du fer sans carbone. Entre 1904 et 1911, divers chercheurs, notamment le Français Léon Guillet, mirent au point différents alliages que l’on pourrait aujourd’hui considérer comme inoxydables. En 1911, l’Allemand Philip Monnartz mettait en évidence l’influence du taux en chrome des alliages et leur résistance à la corrosion.
Enfin, en 1913, l’Anglais Harry Brearley des laboratoires Brown-Firth (Sheffield, Angleterre), en travaillant sur l’érosion dans les canons d’armes à feu, développa un acier qu’il baptisa rustless (« sans rouille ») : il s’aperçut que des échantillons polis en vue d’examens de laboratoire ne subissaient pas d’oxydation. Cet acier sera ensuite rebaptisé stainless (« sans tache », ou « pur »), ce sera officiellement le premier acier à porter le nom d’« inoxydable » ; Brearley entra dans l’histoire comme leur inventeur. Il s’agissait alors d’un acier inoxydable martensitique (0,24 % en carbone et 12,8 % en chrome). Cependant, d’autres aciers comparables avaient été développés en Allemagne par Eduard Maurer (de) et Benno Strauss (de) qui élaboraient un acier inoxydable austénitique (21 % de chrome et 7 % de nickel) pour Krupp AG. Aux États-Unis, Christian Dantsizen et Frederick Becket lancèrent déjà la fabrication industrielle d’acier inoxydable ferritique. En 1908, Krupp avait déjà construit des navires à coque en acier inoxydable chrome-nickel.
En 1924, William Herbert Hatfield (en), qui succéda à Harry Brearley à la tête des laboratoires Brown-Firth, élabora l’acier « 18/8 » (18 % en masse de chrome et 8 % en nickel) qui est probablement le représentant le plus utilisé des aciers inoxydables fer-nickel-chrome.
En 1925 est mis au point le Procédé Ugine-Perrin dans les usines savoyardes de la Société d’électrochimie, d’électrométallurgie et des aciéries électriques d’Ugine, future Ugitech, une méthode permettant d’obtenir un acier inoxydable à la fois pur, fiable et bon marché, par agitation des aciers avec des laitiers préalablement fondus, pour obtenir une épuration complète des aciers.